Melhoria da gestão de armazém e dos processos produtivos aplicando princípios lean thinking numa empresa de fabrico de estruturas metálicas

Abstract

A presente dissertação foi desenvolvida em ambiente industrial, na empresa LusoSteel, uma empresa dedicada à produção de estruturas metálicas. O principal objetivo é a implementação de princípios e ferramentas Lean na melhoria da gestão e organização do armazém de materiais e a definição de uma proposta de reorganização do layout produtivo. A primeira etapa do projeto concentrou-se na reorganização do armazém. Foi implementada a metodologia 5S, tendo sido efetuada uma organização, ordenação e limpeza de todos os materiais do armazém e foi implementada a disposição dos artigos de acordo com a norma de codificação de materiais implementada. Foram criadas etiquetas para a identificação dos equipamentos, ferramentas e consumíveis. Foi adquirido um painel de ferramentas que permitiu a sua organização por tamanhos e função. A reorganização do armazém permitiu, em média, a redução dos tempos de picking em 39,69%. Para evitar atrasos produtivos pela falta de materiais, foi aplicada a análise ABC aos consumíveis com maior procura e foram definidos os stocks de segurança e o ponto de encomenda para os 16 artigos da classe A. Para manter a norma de organização do armazém, foram implementadas e realizadas auditorias 5S. O resultado das duas auditorias realizadas demonstrou bons indicadores sobre as práticas de melhoria contínua. A etapa seguinte envolveu a reorganização do layout produtivo. Foram analisadas detalhadamente as distâncias entre os equipamentos e o fluxo de transporte de materiais dentro da fábrica. Utilizando a matriz de fluxo de transporte e a matriz de distâncias, calcularam-se os custos de movimentação e de transporte. O layout proposto, além de reduzir os custos operacionais, aumenta a segurança dos colaboradores e a eficiência das operações. No layout proposto, o custo de movimentação e transporte foi ligeiramente inferior (185,64 €) ao custo do layout atual (187,20 €). A principal mudança foi o aumento da área de produção, possibilitando a execução simultânea de dois projetos diferentes. Esta expansão resulta num aumento do número de áreas de receção de materiais e soldadura. Palavras-chave: Lean Production; Gestão de operações; Ferramentas Lean; Melhoria contínua; 5S; Gestão visual; Standard work; Gestão de armazéns; Organização de layouts.

This dissertation was developed in an industrial environment, namely, LusoSteel, a company dedicated to the production of metallic structures. The main objective is the implementation of Lean principles and tools to improve the management and organization of the materials warehouse and the definition of a proposal to reorganize the production layout. The first phase of the project was focused on the warehouse reorganizing. The 5S methodology was implemented by organizing, ordering and cleaning all materials in the warehouse and arranging items in accordance with an implemented material coding standard. Labels were created to identify equipment, tools and consumables. A tools panel was purchased allowing to organize the tools by size and function. The reorganization of the warehouse allowed, on average, a reduction in picking times by 39.69%. To avoid production delays due to lack of materials, the ABC analysis was applied to the consumables with the highest demand, whereas, safety stocks and the order point were defined for the 16 class A items. To keep the warehouse organization standard, 5S audits were implemented and carried out. The results of the two audits carried out, have demonstrated good indicators regarding continuous improvement practices. The second phase involved the reorganization of the production layout. The distances between equipment and the material transport flow within the shopfloor were analysed in detail. Using the transport flow matrix and distance matrix, movement and transportation costs were calculated. The proposed layout, in addition to reducing operational costs, increased employee safety and operational efficiency. In the proposed layout, the movement and transportation cost were slightly lower (€185.64) than the cost of the current layout (€187.20). The main change was the increase in the production area, enabling the simultaneous execution of two different production projects. This expansion results in an increase in the number of material receiving and welding areas. Keywords: Lean Production; Operations Management; Lean Tools; Continuous Improvement; 5S; Visual Management; Standard Work; Warehouse Management; Layout organization.