Implementação de melhorias numa empresa de fundição e fabricação de peças, aplicando princípios lean thinking

Abstract

A presente dissertação teve como objetivo aplicar princípios de Lean Manufacturing para melhorar a organização, a eficiência e o controlo operacional no setor de acabamentos de uma empresa focada na fundição de metais não ferrosos, fabricação de torneiras e válvulas. O trabalho desenvolveu-se em diferentes fases, envolvendo a aplicação de ferramentas de melhoria contínua, tais como a metodologia 5S e a gestão visual, ambas fundamentais para promover a organização e padronização do trabalho, a correta identificação e gestão de materiais, assim como a melhoria das condições de trabalho. Foi efetuada a implementação da metodologia 5S em diferentes postos de trabalho e zonas de receção de materiais, permitindo melhorar a arrumação, a identificação dos materiais e reforçar a padronização visual do ambiente produtivo. Procedeu-se à criação de um armazém intermédio de consumíveis, estruturado de acordo com a rotatividade do consumo dos artigos, assegurando uma melhor acessibilidade e a diminuição das movimentações dos colaboradores. Foi elaborada uma proposta de reorganização do layout, através do estudo das restrições das infraestruturas do setor de acabamentos e do fluxo das operações, o que resultou na construção matriz de relacionamentos REL e da aplicação do método Automated Layout Design Program. Esta etapa visou melhorar a organização do layout e reduzir movimentações desnecessárias. Esta reorganização do layout resultou numa redução de cerca de 55,7% nas distâncias percorridas pelos operadores. Por fim, foi proposta uma estratégia de agrupamento de ordens de fabrico de forma a minimizar o tempo consumido pelos operadores com o processo de registo de abertura e fecho das respetivas operações, processo esse que, apesar de necessário, não traz valor acrescentado ao produto. Enquanto o método inicial exigia cerca de 30,5 horas mensais, o agrupamento teoricamente reduziria este valor para apenas 6,7 horas, representando uma redução de 78%. Em síntese, os resultados obtidos demonstraram que a integração de práticas de Lean Manufacturing e métodos de suporte à Gestão de Operações promove benefícios de organização, eficiência e controlo, constituindo um contributo relevante para a melhoria contínua e para o reforço da competitividade da empresa. Palavras-chave: Lean Manufacturing; Gestão Visual; Metodologia 5S; Organização de Layouts; ALDEP; Gestão de Operações.

The present dissertation aimed to apply Lean Manufacturing principles to enhance organization, efficiency, and operational control within the finishing department of a company operating in the non-ferrous metal foundry industry, engaged in the manufacture of faucets and valves. The research was conducted in multiple phases, involving the implementation of continuous improvement tools such as the 5S methodology and visual management, both of which are fundamental for promoting workplace organization and standardization, ensuring the proper identification and management of materials, as well as improving working conditions. The implementation of the 5S methodology was carried out across different workstations and material reception areas, which improved storage practices, material identification, and strengthened the visual standardization of the production environment. An intermediate consumables warehouse was established, structured according to the turnover rate of items, thereby ensuring accessibility and reducing unnecessary movements by employees. A reorganization proposal for the layout was also developed, based on an analysis of the infrastructural constraints of the finishing department and the operational flow, which resulted in the construction of a REL relationship matrix and the application of the Automated Layout Design Program method. This stage sought to enhance layout organization and minimize unnecessary movements. As a result, the new layout achieved a reduction of approximately 55.7% in the distances travelled by operators. Finally, a strategy for grouping production orders was proposed, with the objective of minimizing the time that operators spent on registering the operations opening and their closing, an activity which, although necessary, does not add value to the product. Whereas the initial method required approximately 30.5 hours per month, the proposed grouping would theoretically reduce this activity to only 6.7 hours, representing a reduction of 78%. To sum up, the results obtained demonstrated that the integration of Lean Manufacturing practices and operations management support methods generates significant improvements in organization, efficiency and control, thereby making a relevant contribution to continuous improvement and strengthening the company’s competitiveness. Keywords: Lean Manufacturing; Visual Management; 5S Methodology; Layout Organization; ALDEP; Operations Management.