Logística lean no processo de abastecimento interno numa empresa de componentes do setor automóvel

Abstract

O presente projeto teve como principal objetivo a melhoria da eficiência do fluxo de materiais no processo de logística interna. De forma geral, o objetivo consistiu na normalização das rotas de abastecimento de materiais às linhas de produção e identificação e eliminação de desperdícios, para que haja uma melhor gestão dos recursos. A empresa identificou que o transporte de material, era a tarefa que mais tempo ocupava aos colaboradores do departamento logístico. Esta tarefa é considerada um desperdício, pois não acrescenta valor ao produto. Assim sendo, procedeu-se ao desenvolvimento do atual projeto, através da metodologia de investigação-ação e tendo como foco as rotas dos colaboradores responsáveis por abastecer as linhas produtivas. Na situação inicial, não existia uma norma para este abastecimento, não se conhecia a ocupação dos colaboradores e consequentemente o número de colaboradores necessários. Por este motivo foi necessário definir um tempo de ciclo planeado para o abastecimento e recolher dados de forma a criar um template que auxiliasse na elaboração das rotas de abastecimento e no cálculo dos respetivos indicadores de desempenho. Após cálculo da ocupação dos colaboradores, o tempo despendido em tarefas cíclicas, periódicas, em deslocamentos e o número de colaboradores necessários identificaram-se alguns problemas. Através da ferramenta 5W2H procedeu-se à análise de possíveis melhorias a implementar, para que os problemas encontrados fossem solucionados. Com esta análise, foi possível redefinir as tarefas de cada colaborador e foram implementadas melhorias, sendo as mais significativas: a redefinição da capacidade das rampas de abastecimento; a implementação de gestão visual; a redução do stock intermédio; a redefinição da alocação e quantidade máxima de alguns materiais; e a delegação de tarefas de forma a nivelar a ocupação dos colaboradores. Desta forma, foi possível reduzir, em média o tempo de ciclo em 16%, o que levou a uma diminuição de 6 colaboradores e a uma poupança de 108 000€ por ano. Adicionalmente foi também possível diminuir o número de paletes e carrinhos necessários através da redução do stock intermédio, sendo que esta melhoria levou a uma poupança de 9 181€ em equipamento e espaço na área produtiva. Palavras-chave: Produção Lean, logística Lean, melhoria contínua, fluxo de materiais, otimização de processos, redução de desperdícios, logística interna, normalização, rotas de abastecimento.

The main objective of this project was to improve the efficiency of the flow of materials in the internal logistics process. In general, the objective was to standardize the routes for supplying materials to production lines and to identify and eliminate waste, so that there is better management of resources. The company identified that the transport of material was the task that most occupied the time of the employees in the logistics department. This task is considered a waste because it does not add value to the product. Therefore, the current project was developed, using the methodology of action research and focusing on the routes of the employees responsible for supplying the production lines. In the initial situation, there was no standard for this supply, the employees' occupation was not known, and consequently, the number of employees needed. For this reason, it was necessary to define a planned cycle time for the supply and collect data to create a template that would help in elaborating the supply routes and calculating the respective performance indicators. After calculating the occupation of employees, the time spent on cyclical and periodic tasks, traveling, and the number of employees needed, some problems were identified. Using the 5W2H tool, an analysis was made of possible improvements to be implemented so that the problems found could be solved. With this analysis, it was possible to redefine the tasks of each employee, and improvements were implemented, the most significant being: the redefinition of the capacity of the supply ramps; the implementation of visual management; the reduction of intermediate stock; the redefinition of the allocation and maximum quantity of some materials; and the delegation of tasks to level the occupation of employees. Thus, it was possible to reduce cycle time by 16% on average, which led to a reduction of 6 employees and a saving of 108 000€ per year. Additionally, it was also possible to reduce the number of pallets and trolleys needed by reducing intermediate stock, and this improvement led to a saving of 9 181€ in equipment and space in the production area. Keywords: Lean production, Lean Logistics, continuous improvement, material flow, process optimization, waste reduction, internal logistic, standardization, supply routes.